鲜享味食品有限公司购买了我司一天双室真空包装机
一、客户简介
鲜享味食品有限公司是一家专注于卤味熟食、调理预制菜、冷鲜肉类加工与销售的现代化食品企业，产品覆盖休闲卤味、即食预制菜、速冻调理食材三大品类，主要供应线下连锁商超、社区团购平台及主流电商渠道，产品销往全国多地。随着预制菜市场持续爆发、线上订单量逐年激增，企业生产规模稳步扩大，日常日包装需求量达8000-12000袋，节假日销售高峰期订单量翻倍，对包装效率、产品保鲜品质、包装标准化程度提出了更高的生产要求。
企业始终严守食品安全生产标准，致力于打造高保鲜、高品质的即食食品，但原有老旧包装设备的短板日益凸显，无法匹配企业规模化、标准化、高品质的发展需求，亟需智能化、高效率的真空包装设备完成生产线升级改造。
二、客户原有生产痛点
升级改造前，企业采用传统单室真空包装机配合人工辅助包装作业，在批量生产、品质管控、成本控制等方面存在诸多弊端，严重制约企业产能提升和市场拓展，核心痛点如下：
1. 包装效率低下，旺季产能缺口大：传统单室设备单次包装作业周期长，单台设备日产能有限，且作业模式单一，只能单工位循环操作。日常生产需多台设备、多名工人同时作业才能勉强完成订单，节假日订单暴涨时，产能严重不足，经常出现订单积压、发货延迟问题，线上订单发货及时率仅85%左右，流失部分客户资源。
2. 包装品质不稳定，产品损耗率偏高：老旧设备真空度把控不均，封口不紧实、褶皱、漏气、抽真空等问题频发。卤味、预制菜等即食食品极易因包装漏气出现氧化、变质、发霉，常温及冷藏货架期大幅缩短，产品包装不良率达3%，整体生产损耗率高，每月因包装问题报废的产品数量居高不下，造成严重的原材料和成本浪费。
3. 人工成本高，生产管控繁琐：传统设备自动化程度低，依赖人工摆放物料、对位封口、核对参数，人工操作误差大。多台设备同时运转需配备多名操作人员，人力成本持续攀升，且人工操作差异导致包装成品外观参差不齐，标准化程度低，影响产品终端货架形象。
4. 设备适配性差，不符合食品生产规范：老旧设备机身材质易腐蚀、清洁不便，生产过程中易残留食品残渣、滋生细菌，难以满足食品行业无尘、洁净、易消杀的生产标准，存在食品安全隐患，不利于企业商超准入、资质审核及品牌口碑提升
三、定制化解决方案
结合客户产品特性、日产能需求及食品行业安全生产标准，我方为客户量身匹配食品专用双室真空包装机（ZH-600型），针对卤味熟食、预制菜、冷鲜肉等食品特性优化设备配置，兼顾高效产能、精准锁鲜、洁净生产三大核心需求，具体方案如下：
1. 双室交替作业，大幅提升包装产能：设备采用双室独立腔体设计，左右工作室交替循环作业，一台设备可替代两台传统单室设备的产能。单侧腔体抽真空、封口作业时，另一侧可同步完成取料、放料操作，无作业空档，大幅缩短包装周期，适配客户大批量、连续化生产需求，解决旺季产能缺口问题。
2. 精准真空温控，稳定包装品质、延长货架期：搭载智能数控操作系统，可精准调节真空度、封口温度、作业时间，适配卤味、预制菜、冷鲜肉等不同品类食品的包装参数。全程真空密闭封口，杜绝漏气、褶皱、虚封问题，有效隔绝氧气、细菌与水汽，防止食品氧化变质，牢牢锁住食材新鲜口感，大幅延长产品货架期。
3. 食品级材质，符合洁净生产标准：整机采用304不锈钢食品级材质，耐腐蚀、抗油污、不易滋生细菌，设备表面光滑，拆卸清洁便捷，符合食品安全生产规范，可适配熟食、即食食品的无尘生产车间作业要求，规避食品安全隐患，助力企业通过各项资质审核。
4. 智能化简易操作，降低人工依赖：设备搭载一键式智能操控面板，参数可预设、记忆保存，切换不同产品包装无需反复调试。操作简单易学，普通工人简单培训即可上手，单台设备仅需1名操作人员即可完成全程作业，大幅减少人工投入，降低人工操作误差，实现包装标准化、统一化。
四、落地实施与设备运行情况
我方根据客户生产线布局，完成设备上门安装、调试、参数优化及员工操作培训，全程一对一指导设备操作、日常清洁、保养维护及故障排查，确保设备快速投入量产。设备落地后，适配客户全品类产品包装，运行稳定流畅，可24小时连续不间断作业，适配日常批量生产及节假日高峰生产节奏，无需停机调试，适配企业标准化生产线作业流程。
同时，设备占地空间小，相较于多台传统单室设备，大幅节省车间占地面积，优化车间生产布局，提升整体生产规整度。
点击交流
